產量減少的主要原因如下：

1.塑料的熱膨脹和收縮。當形成塑料模具時，需要熔化塑料原料。此時，熔融溫度達到200至300度。塑料原料由于熱而膨脹。在塑料模具的冷卻過程中，溫度下降并且其體積必須收縮。

2.化學結構的變化。例如，在熱固性塑料的成型過程中，樹脂分子從線性結構變為整體結構，并且整體結構的整體質量大于線性結構的整體質量，并且總體積變小，因此收縮發生。

3.殘余應力變化。在塑料注塑模具時，由于在成型壓力下的剪切力，各向異性，添加劑的混合不均勻性以及模具溫度的影響，

成型后的塑料模具中存在殘余應力。這種殘余應力將逐漸變小并重新分布。結果，塑料模具將重新收縮。這種收縮通常稱為收縮后。

4.澆口截面尺寸。不同的模具具有不同的橫截面尺寸。大型澆口有助于增加型腔壓力并延長澆口關閉時間，以便更多的熔體可以流入型腔。

因此，塑料零件的密度也較大，這會降低收縮率，否則會增加收縮率。

5.塑料品種。通常，與PC，PS和ABS等結晶性塑料相比，PP，PA等結晶性塑料在脫模后表現出更大的收縮率，并且收縮范圍更廣。

結晶塑料大收縮的原因是：當形成晶體結構時，塑料的熱膨脹系數和熔體聚集的影響。

6.塑料模具壁厚。具有均勻厚度的薄壁塑料模具在型腔中迅速冷卻，脫模后的收縮趨于減小，具有相同壁厚的厚塑料模具在型腔中長時間冷卻。

脫模后的收縮率大。如果塑料模具壁的厚度是厚的還是薄的，則脫模后會有不同程度的收縮。在壁厚的這種突然變化下，收縮率也將突然變化。此更改將在此位置引起更大的內部壓力。