1、塑料注塑模具較好的流動性，在一定的溫度和注射壓力的作用下能夠充滿模具模腔的各個部分。流動性太差的注塑用熱固性塑料會造成注塑困難而發生填充不滿的現象，流動性太大則會出現飛邊及黏模現象。

2、塑膠模具收縮率要小，收縮率太大則制品容易產生裂紋或者翹曲。同時注塑用熱固性塑料的顆粒度要適中，均勻度要好。顆粒太細容易造成污染以及出現架橋現象，顆粒太粗致使制品表面無光澤，外觀質量較差。

3、塑料注塑模具和塑膠模具無流道注塑成型對塑料有什么要求，熔融粘度比一般注塑料低，注塑用熱固性塑料的塑化溫度一般為70-90℃。熱固性塑料在95-120℃溫度范圍內時粘度低，塑料此時具有較佳的流動性能。在70-100℃時熱固性塑料的熱穩定性較好，塑化後的熔融物料能在料筒中存放較長時間，對無流道注塑工藝可避免出現廢料。

4、塑膠模具在高溫下的固化速度要快。如果固化速度過慢，則成型周期過長，注塑制品容易變形、尺寸不穩定;固化速度過快，則會出現充填不足或塑件表面疏松而使塑件成為廢品，此時可采用快速固化料進行高速充模固化。

有些用戶在開發產品或新產品試制時，往往初期只注重于產品研制與開發，忽視與塑膠模具制作單位的溝通。產品設計方案初步確定后，即提前與模具廠商接觸有兩個好處：

1、可以保證設計的產品有好的成形工藝，不會因零件難以加工而修改定型設計。

2、模具制作方可提前做設計準備，防止匆忙中考慮不周，影響工期。

3、制作高質量塑膠模具，只有供需雙方緊密配合，才能終降低成本，縮短周期。